价值工程与价值流分析（VE&VA）——向流程要效益：找到增值动作，砍掉现场浪费

直播日期：12月9日（上午9：00-11：30，2.5学时）

课程背景：客户只为产品变化付费：改变形态、性能、装配是增值活动（VA），等待、搬运、返工、库存积压等非增值活动（NVA）不产生客户付费，却消耗企业资源。

价值工程与价值分析（VE&VA）是解决该问题的系统方法，本课程清晰区分二者：VE（价值工程）作用于设计源头，同等功能下可降物料成本，课程仅作简介，帮助建立功能与成本价值思维；VA（价值分析/价值流分析）作用于量产阶段，研究对象从产品转生产流程，梳理全流程物流与信息流，按统一标准判定增值与浪费并消除，是现场管理者可直接实操的内容，也是本课程重点。

课程收益：

1.统一现场管理者对增值/浪费的判定标准，形成共同语言；

2.明确生产全流程增值时间占比，找准降本增效发力点；

3.掌握价值流图（VSM）绘制方法，可独立完成本车间/本工序现状图；

4.掌握增值三问与七大浪费识别卡，具备系统性识别浪费的能力；

课程对象：生产主管、车间主任、班组长、线长；IE工程师、工艺工程师、精益/改善专员、成本管理员；生产计划、仓储物流相关管理人员。

课程大纲：

第一讲：价值认知——客户只为变化付钱

1.VE 价值工程简介：源头上的价值思维——1)母公式 V＝F/C：价值＝功能÷成本，三条提升路径；2)VE 改设计：图纸上一分投入，量产上百倍回报；3)VE 与 VA 的分工对照（研究对象、关注点、适用阶段、改什么、目标）

2.VA 价值流分析：本课程的主战场——1)VA 研究的是流程：生产流程、物流、信息流；2)两类动作：增值活动 VA 与非增值活动 NVA（浪费）；3)一个残酷的事实：多数工厂增值时间占比不足5%

第二讲 价值流分析——画出流程，看清浪费

1.增值的判定标准：增值三问——1)第一问：客户愿意为这个动作付钱吗；2)第二问：这个动作改变了产品的形态、性能或装配吗；3)第三问：这个动作第一次就做对了吗——三问全是才是增值；4)七大浪费：价值流上的黑洞，七大浪费全景：过量生产、库存、等待、搬运、过度加工、动作、不良返工

2.价值流图（VSM）绘制方法——1)图上画什么：工序框、库存三角、物流箭头、信息流线条；2)数据怎么采：周期时间、换模时间、稼动率、批量、库存天数；3)底部时间轴：增值时间与等待时间，算出增值比率；4)案例分析：某生产轴类产品的VA改善（a.现状图：12 道工序、生产周期 12 天，增值时间仅 6.8 分钟；b.圈浪费：工序间批量等待、两次无谓搬运、三处中间库存；c.改善后：周期缩短至 5 天，在制品下降58%，交期达成率回升）。

第三讲：从图到行动——消除浪费的五类对策

1.流动化：让产品流起来——1) 布局改善：从孤岛式设备到一字型/单元式产线；2) 单件流与批量流的选择：什么时候小批量更省钱

2.拉动式：按需补货，不给库存留活路——1)看板与补货信号的基本用法；2)在制品与成品库存上限的设定

3.快速换模（SMED）：把切换时间砍下来，批量才能变小——1)内部作业与外部作业分离；2)换模时间减半的现场做法

4.平衡与稳定：瓶颈工序与标准作业——1)生产线平衡：瓶颈决定产出，怎么找、怎么解；2)标准作业与多能工：让流动稳定下来

课程核心思维：

1.客户只为变化付钱——形态变了、性能变了、装上去了，钱才到手；其余的动作，客户一分钱不付。

2.如果一条线的增值时间占比不到5%，就意味着95%的时间客户在白等——降本的钱就藏在这 95% 里。

3.VE 改图纸，VA改流程；图纸省的是物料成本，流程省的是时间和库存。

4.库存是把现金变成问题的魔术：问题看不见了，钱也没有了。

5.三问问到底，浪费现原形：不搬不行吗？不等不行吗？不返工不行吗？

6.价值流图画出来了，浪费就没处躲了；改善清单落了地，效益才算进了口袋。

师资介绍：王老师——15年制造业生产管理实战经验，擅长班组长、6S、TWI、班组建设、高效早会、消除浪费 MTP中层版权课程。