生产计划与物料控制（PMC）

直播日期：10月28日（上午9：00-11：30，2.5学时）

收费标准：1000元/2人

课程背景：

生产计划与物料控制（简称：PMC）是企业的神经中枢，生产计划与物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率。

“提升物料计划与存量管制，加强生产计划与进度控制”是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过“概念讲解”、“流程梳理”、“职责明确”、“部门联动”四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过PMC管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效。

课程收益：掌握常用PMC管理工具使用方法；明白生产计划与物料控制工作的重要性；明确相关部门在生产计划与物料控制过程中的职责和重要性；清晰生产计划与物料控制部门（PMC）和其他部门的关系；有效提升企业资金周转率与生产效率，实现企业的降本增效。

课程对象：PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程方式：讲授+探讨+互动+案例+练习

课程大纲：

第一讲：PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作

1. PMC的价值呈现：1）PMC：Production Material Control，生产及物料控制；2）PC：生产计划，负责生产进度的管理；3）MC：物料计划，负责物料的采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作

2. PMC的工作职责：1）PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划；2）PMC与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库；3）PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户；4）PMC与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作；5）PMC与物流部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货

二、参谋部门：为企业目标制定作战计划

1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用：1）愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标；2）目标阶段——根据目标制定生产产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案；3）计划阶段——跟进市场部客户订单，制定物料采购计划与生产计划；4）实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况

2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划：1）人——制定人员扩充或裁减计划；2）机——制定设备与工具产能安排；3）料——计算供应商产能和制定物料采购计划；4）法——品质部将各标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障；5）环——充分发挥企业优势资源完成企业目标

第二讲：物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤：第一步：建立生产计划表，第二步：计算标准用量，第三步：确认库存量及采购量，第四步：确认采购订单，第五步：控制进料过程与品质，第六步：接收物料，第七步：生产备料，第八步：产品生产，第九步：成品出货

二、物料流转的四个要点：1. 确保专人跟进；2. 确保交接有序；3. 确保品质可控；4. 确保问题直接显现

三、物料管理的5R法则：1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货；2. 适质——交付符合质量标准的物料；3. 适量——根据采购订单数量交付物料；4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品；5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

四、降低物料成本的途径：1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格；2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率；3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划；4. 进料的品质：保证物料品质，避免因品质断料；5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间；6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费；7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本；8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案；9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

五、三大策略降低订货成本

策略一：不断料：1）订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料；2）来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料；3）损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控；4）私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为

策略二：不呆料：1）订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；2）BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；3）C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理

策略三：不囤料：1）按量采购：按客户订单采购原材料；2）就近采购：在工厂周边选择合适的供应商；3）灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料。

第三讲：计划控制——持续均衡化生产，保证产品品质

一、生产计划过程常见问题：工具：生产计划控制流程图。1. 生产不均衡；2. 物料不良；3. 设备故障；4. 产能评估错误；5. 物料损耗超标；6. 产品品质不合格；7. 物料没有准时到厂；8. 生产排产要求与实际不符

二、生产计划控制的七途径：1. 协调销售计划；2. 分析产能负荷；3. 制定生产计划；4. 督促物料进度；5. 控制生产进度；6. 处理生产异常；7. 统计生产数据。案例：丰田的均衡化生产

第四讲：进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点：1. 产能规划；2. 应变能力；3. 隐患预防与纠正

二、生产安排遵循三条标准：1. 满足客户或下一个工序作业的交货期；2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）；3. 生产均衡化

三、优先级在排产中的应用：1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）；2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）；3. 交期宽裕最小（使延迟最少）；4. 后续加工时间最长（减少延误）；5. 后续作业数最多（减少制程干扰）

四、生产计划进度控制（生产前/中/后期）：1. 准确传达生产计划；2. 充分做好生产准备；3. 坚持把握过程控制；4. 及时响应异常处理

五、生产进度落后改善措施：1. 增加人力或设备；2. 延长工作时间；3. 改进制造流程；4. 外发加工；5. 协调出货计划；6. 减少紧急加单

师资介绍：邱老师——20年资深工厂管理经验，生产管理实战专家。